Системы управления станками - фрезерные работы. Рабочее место шлифовальщика

/О 5 В 24 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН АВТОРСКОМ ИДЕТЕЛ ЬСТВУ(54) СИСТ ВАЛЬНЫМ (57) Испол кругло- и пл фовал ьных содержит д щий деталь и толщины(Ю К машиностроеано при автоьных, плосковальных станигнал, из коые значения, ь формы оба следует оть вследствие стотных поастотных дебыть по за прот припус уммато рующе ачено лучеотип, ка, и р, псе звеГОСУДАР СТВ Е ННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(71) Тольяттинский политехнический институт и Волжское объединение по производству легковых автомобилей(56) Авторское свидетельство СССРМ 402457, кл, В 24 В 49/00, 1971,Авторское свидетельство СССРМ 689821, кл, В 24 В 49/00, 1977,ЕМА УПРАВЛЕНИЯ ШЛИФОСТАН КОМьзование; при автоматизации оскошлифовальных и торцешлистанков. Сущность: устройство атчик припуска, контролирую- , и два задатчика уровня биений обрабатываемой детали, соедиИзобретение относится книю и может быть использовматизации круглошлифовалшлифовальных и торцешлифоков.Известно устройство, содержащее частотный датчик, схемы совпадения, частотный детектор, схемы сравнения и блок автоматики, В процессе активного контроля детали, имеющей погрешность формы, выходной сигнал датчика промодулирован частотой, девиация которой пропоциональна изменению формы контролируемой поверхности. С помощью частотного детектора схем сравнения и совпадения выделяется ненных с входами соответствующих пороговых устройств и схему логических элементов, осуществляющую оптимальное управление процессом шлифования детали - получением максимального размера высоты детали при минимальной величине биений путем воздействия на механизм подачи суппорта станка, Датчик припуска соединен с входом первого запоминающего устройства и с вторым входом первого вычитающего устройства, Выход запоминающего устройства соединен с входами вычитающих устройств. Выход первоговычитающего устройства подключен к входу запоминающего устройства, выход которого соединен с вторым входом первого порогового устройства и вычитающего устройства, выход котородподключен к входу второго порогового устройства, Выходы пороговых устройств через схему и подключены к механизму управления подачей. 2 ил. амплитудно-модулированный сторого выделяют экстремальнхарактеризующие погрешнострабатываемой детали.Из недостатков устройствметить его невысокую точностнелинейных искажений и чагрешностей, характерных для чтекторов.Лучшие результаты могутны с устройством, принятымУстройство содержит датчикдифференцирующих звеньев, сроговые устройства и корректино. Устройство предназн50 55 управления режимом обработки по ступенчатому алгоритму: черновое шлифование - чистовое шлифование - выхаживание, Для уменьшения погрешности размеров готовых деталей, вызванной погрешностью формы заготовок, в устройстве предусмотрено выделение сигнала, характеризующего погрешность формы, путем многократного дифференцирования исходного сигнала измерительной информации, Вырабатываемой затем электронной системой корректирующий сигнал управляет величиной припуска на выхаживание, т,е. осуществляется самонастройка припуска на выхаживание в функции погрешности формы,К числу недостатков устройства следует отнести значительную погрешность в определении характеристик формы деталей и величины корректирующего сигнала, что связано с дифференцированием и раз исходного сигнала датчика припуска.Другим недостатком, характерным для обоих устройств, является отсутствие сигнала измерительной информации, который определяет средний размер детали в каждый момент времени, Данная информация необходима при построении адаптивных циклов управления режимом обработки, когда используется программное управление, например, скоростью поперечной подачи шлифовального суппорта в функции текущего припуска, а коррекция программы осуществляется в функции измеряемой величины погрешности формы,Целью изобретения является повышение точности работы устройства.На фиг, 1 представлена блок-схема предлагаемого устройства; на фиг, 2 - форма сигнала измерительной информации с составляющей погрешности формы.Устройство содержит датчик припуска 1, контролирующий деталь 2, два пороговых устройства 3 и 4, первые входы которых соединены с соответствующими эадатчиками уровней биений 5 и толщины диска 6, механизм управления поперечной подачей 7, подключенный к шлифовальному суппорту 8, два запоминающих устройства 9 и 10,два вычитающих устройства 11 и 12 и схему И 13, Датчик припуска 1 срединен с входом первого запоминающего устройства 9 и с вторым входом первого вычитающего устройства 11. Выход первого запоминающего устройства 9 соединен с первыми входами первого и второго вычитающих устройств 11 и 12. Выход первого вычитаю- щего устройства 11 подключен к входу второго запоминающего устройства 10, выход которого соединен с вторыми входами пер 10 15 20 25 30 35 40 45 вого порогового устройства 3 и второго вычитающего устройства 12, Выход второго вычитающего устройства 12 подключен к второму входу второго порогового устройства 4. Выходы первого и второго пороговых устройств 3 и 4 через схему И 13 подключены к входу механизма управления поперечной подачей 7.На фиг, 2 кривая 14 описывает изменение среднего размера ф) в цикле шлифования детали. Кривая 15 описывает изменение величины биения д(т) детали в цикле ее шлифования.Устройство работает следующим образом. При обработке детали 2 (диск переднего тормоза автомобиля) необходимо контролировать два геометрических параметра; высоту кромки диска и и биение д поверхности а относительно базы обработки, Результат обработки детали должен удовлетворять требованиям додоп, (2) где йдоп, ддоп допуски на высоту ромки диска и биение поверхности а диска относительно базы обработки,Из (1) и (2) следует, что оптимальное управление режимом шлифования данной детали заключается в получении максимального размера высоты кромки и при минимальном уровне биений д и осуществляется в соответствии с алгоритмом типа Чс = ф, д), Получение сигналов измерительной информации о величине биений д(т) и высоте кромки диска п(т) осуществляется следующим образом, Датчик припуска 1 преобразует измеренное значение ф) в электрический сигнал О(с), который промодулирован по амплитуде сигналом Щт), характеризующим величину погрешности формы ф) (фиг. 2). Первое запоминающее устройство 9 выделяет и запоминает из сигнала измерительной информации О(1) его максимальное значение Омакс, которое поступает на первые входы вычитающих устройств 11 и 12. На выходе вычитающего устройства 11 образуется сигнал О(с), характеризующий погрешность формы детали (биения) относительно базы обработки Щ 1) = О макс(1) - О(1). (3) Максимальное значение сигнала биений О(т), полученное за один оборот обрабатываемой детали О (с) = Ор макс запоминается во втором запоминающем устрой- СТВЕ 10, С ВЫХОДа КотОРОГО СИГНаЛ О макспоступает на вторые входы первого порогового устройства 3 и второго вычитающего устройства 12, Первое пороговое устройство 3 осуществляет сравнение измеренной величины биений Оф) с заданным значени ем О дол, поступающим с выхода эадатчика 5.Во втором вычитающем устройстве 12 определяется величина сигнала О(1), выражающая среднее значение высоты кромки 10 диска и за определенный промежуток времени, например, эа один оборот детали Оо(1) = Омакс(т) - 0,5 Омакс (т), (4)15Сигнал Оф) поступает на второй вход второго порогового устройства 4, которое осуществляет сравнение его с заданной величиной Оьр,. Выходы пороговых устройств 3 и 4 подключены к схеме и, 20 осуществляющей логическую операцию в соответствии с алгоритмом (1) и (2).В результате процесс шлифования детали 2 осуществляется до тех пор, пока погрешность формы ф) детали уменьшается 25 до заданного значения ддоп. Процесс шлифования может прекратиться и в том случае, если погрешность формы не уменьшилась до заданной величины, а среднее значение высоты кромки диска ф) стало меньше до пустимого значения одоп.Экспериментальная проверка проведена на торцешлифовальном станке "Джустина", осуществляющим шлифование передних тормозных дисков, на основе электронной управляющей системы модели ЭП 4 К 926, Испытания показали, что коррекция программы управления поперечной подачи на основе измерения величины биения детали, определяемой предлагаемым устройством, осуществляется с абсолютной погрешностью 1,5.2 мкм, что в несколько раз меньше, чем в устройстве - прототипе. За счет повышения точности устройства стало возможным увеличить высоту кромки обрабатываемого ушка переднего тормоза в среднем на 100 мкм, что, в свою очередь, позволяет получить значительную экономию материалов и труда.Формула изобретения Система управления шлифовальным станком, содержащая датчик припуска, два пороговых устройства, первые входы которых соединены с соответствующим задатчиком уровня, механизм управления поперечной подачей, подключенный к шлифовальному суппорту, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения точности, в нее введены два запоминающих, два вычитающих устройства и схема И, причем датчик припуска соединен с входом первого запоминающего устройства и с вторым входом первого вычитающего устройства, выход первого запоминающего устройства соединен с первыми входами первого и второго вычитающих устройств, выход первого вычитающего устройства подключен к входу второго запоминающего устройства, выход которого соединен с вторыми входами первого порогового устройства и второго вычитающего устройства, выход которого подключен к второму входу второго порогового устройства, а выходы первого и второго пороговых устройств через схему И подключены к входу механизма управления поперечной подачей,1764972 Фи актор Т,Пилипе Заказ 3343 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб.,4/5 Од фи гта Составитель АРешетовТехред М.Моргентал Корректор Е,Папп оизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заявка

4890458, 13.12.1990

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ, ВОЛЖСКОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ

РЕШЕТОВ АНАТОЛИЙ ГРИГОРЬЕВИЧ, ДЕМЬЯНЕНКО ВАЛЕРИЙ ВЛАДИМИРОВИЧ, БУКАЕВ ПЕТР НИКОЛАЕВИЧ, ШЕЛЕМЕТЬЕВ ВЛАДИМИР ДМИТРИЕВИЧ, КАЗАНКОВ ЮРИЙ ФЕДОРОВИЧ

МПК / Метки

Код ссылки

Система управления шлифовальным станком

Похожие патенты

Для статического анализа случайных процессов, Целью изобретения является повышение точности измерения, а также упрощение устройства за счет введения элемента ИСКЛЮЧАЮЩЕЕ ИЛИ, коммутатора и реверсивного счетчика. Работа устройства основывается на оценке результатов сравнения входного сигнала с двумя равномерно распределенными выходными сигналами геаторов пилообразных напряжений,.ОрловКорректор М.Пож дактор Э,Слиг аказ 7905/4 9 Тираж 673 ВНИИПИ Государственногопо делам изобретений 113035, Москва, Ж, Рауш одписнСР комитета ССи открытийкая наб., д. зводственно-полиграфическое предприятие, г.ужгород, ул. Проектна сравнения является входом устройства, первый н второй входы элементаИСКЛЮЧАЮЩЕЕ ИЛИ соединены с выходами первого и...

20, линии 21 - 30 связи.868742 Блок 16 задания адреса канала ввода-выво.да (фиг, 2) содержит формирователь 31 адреса канала ввода. вывода, схему. 32 сравненияадреса канала ввода-вывода, узел 33 контроляадреса канала ввода-вывода, коммутатор 34 вы.дачи адреса канала ввода-вывода и узел 35 уп.равления блока.Каждый блок выбора канала ввода-вывода(фиг. 3) включает формирователь 36 адресавнешнего устройства, схемы 37 и 38 сравнения,узел 39 контроля адреса, первый узел 40 согласования, регистры 41 - 43, узел 44 коммутации адреса канала ввода-вывода в первый регистр, узел 45 коммутации адреса канала ввода.вывода во второй регистр, дешифратор 46адреса канала ввода-вывода, узел 47 анализасостояния внешнего устройства, шифратор 48адреса канала...

Шлифовальные станки с ЧПУ , сточки зрения обработки металла, выполняют те же виды работ, что и шлифовальный станок с ручным управлением. В станках с ЧПУ применяют тот же режущий инструмент, те же скорости резания, СОЖ и т.д. Повышение производительности и расширение технологических возможностей станков с ЧПУ обеспечиваются не за счет процессов, связанных со съемом металла, а лишь за счет управления и сокращения вспомогательного времени обработки.

Системами ЧПУ оснащают поскошлифовальные, кругло- и бесцентрово-шлифовальные и другие станки. При создании шлифовальных станков с ЧПУ возникают технические трудности, которые объясняются следующими причинами. Процесс шлифования характеризуется, с одной стороны, необходимостью получения высокой точности и качества поверхности при минимальном рассеянии размеров, с другой стороны, - особенностью, заключающейся в быстрой потере размерной точности шлифовального круга вследствие его интенсивного изнашивания в процессе работы. В этом случае в станке необходимы механизмы автоматической компенсации изнашивания шлифовального круга. ЧПУ должно компенсировать деформации системы СИД, темпиратурные погрешности, различия припусков на заготовках, погрешности станка при перемещении по координатам и т.д. Измерительные системы должны иметь высокую разрешающую способность, обеспечивающую жесткие допуски на точность позиционирования. Например, в круглошлифовальных станках такие приборы обеспечивают неприрывное измерение диаметра заготовки в процессе обработки с относительной погрешностью не более 2·10 -5 мм. Контроль продольного перемещения стола осуществляется с погрешностью не более 0,1 мм.

Для шлифовальных станков используют системы типа CNC с управлением по трем-четырем координатам, но в станках, работающих несколькоми кругами, возможно управление по пяти-шести и даже по восьми координатам. Взаимосвязь между оператором и системой ЧПУ (CNC) шлифовального станка в большинстве случаев осуществляется в диалоговом режиме с помощью дисплея. В системе упраления применяются встроенные диагностические системы, повышающие надежность станков.

Наиболее распространены круглошлифовальные станки с ЧПУ , дающие максимальный эффект при обработке с одной установки многоступенчатых деталей типа шпенделей, валов электродвигателей, редукторов, турбин и т.д. Производительность повышается в основном в результате снижения вспомогательного времени на установку заготовки и съем готовой детали, на переустановку для обработки следующей шейки вала, на измерение и т.д. При обработке многоступенчатых валов на круглошлифовальном станке с ЧПУ достигается экономия времени в 1,5-2 раза по сравнению с ручным управлением.

Бесцентровые круглошлифовальные станки эффективно применяют при обработке деталей малого и большого диаметров без ограничения длины, либо тонкостенных деталей, а также деталей, имеющих сложные наружные профили (поршень, кулак и т.д.). В условиях массового производства эти станки характеризуются высокой производительностью и точностью обработки. В мелкосерийном и индивидуальном производстве приминение таких станков ограничено из-за трудоемкости переналадки. Расширение областей приминения сдерживают два фактора: большие затраты времени на правку кругов и сложность наладки станка, что требует значительных затрат времени и высокой квалификации персонала. Это объясняется тем, сто в конструкции этих станков существуют шлифовальный и ведущий круги; устройства правки, обеспечивающие придание соответствующей формы поверхностям шлифовального и ведущего кругов; возможность установки положения опорного ножа; механизмы компенсационных подач шлифовального круга на обрабатываемую деталь и на правку, а также ведущего круга на деталь и правку; установка положения загрузочного и разгрузочного устройств.

Приминение систем ЧПУ позволило управлять многокоординатным функционированием бесцентровых круглошлифовальных станков . В системе управления станком используют программные модули, которые рассчитывают траектории инструмента (круга, алмаза), его коррекцию и взаимодействие с человеком. Для обработки деталей с различными геометрическими формами (конус, шар и др.) создается програмное обеспечение: диспетчер режимов, интерполятор и модуль управления приводами.

При обработке и правке число сочетаемых управляемых координат может доходить до 19, в том числе по две-три координаты отдельно для правки шлифовального и ведущего кругов.

В условиях серийного производства приминение систем ЧПУ обеспечивает гибкое построение цикла шлифования и правки, что позволяет быстро переналаживать станки на обработку других изделий.

Наличие многокоординатной системы ЧПУ обеспечивает большую универсальность станка, малые величины подачи кругов, что позволяет эффективно управлять процессами шлифования и правки.

Системы ЧПУ бесцентровых круглошлифовальных станков строится по агрегатному принципу (например. на станках японских фирм). На станке возможна установка любого из четырех вариантов управления станком от системы ЧПУ:

• одна управляемая координата-поперечная подача шлифовального круга;
• две управляемые координаты-поперечная подача шлифовального круга и правящего аламаза в целях их синхронизации;
• три управляемые координаты-поперечная подача шлифовального круга, а также поперечная и продольная подача алмаза при его правке;
• пять управляемых координат-поперечная подача шлифовального круга, а каже поперечная и продольная подача алмазов при правке шлифовального и ведущего кругов.

Использование СЧПУ для управления бесцентровыми круглошлифовальными станками позволяет существенно упростить конструкцию ряда механических узлов: устройств правки (в результате отказа от копирных линеек, механизмов подачи алмазов и т.д.), приводов продольного перемещения устройств правки, механизмов тонкой подачи шлифовального и ведущего кругов, контрольных и контрольно-подналадочных устройств и др.

Круглошлифовальный полуавтомат 3М151Ф2 с ЧПУ.

Плоскошлифовальный станок 3Е711ВФЗ-1 с ЧПУ профилирования круга.

ОСОБЕННОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЧПУ В ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

Использование в крупносерийном и массовом производстве гибких (с автоматизированной переналадкой) автоматических линий, многооперационных станков, промышленных роботов, управляемых от ЭВМ, позволяет производить быструю переналадку этих линий на другой тип изделий, а также повысить коэффициент использования оборудования.

Системы ЧПУ широко применяются в шлифовальных станках. Благодаря ЧПУ упрощается переналадка, повышается точность обработки в результате использования прецезионных элементов привода (передача винт - гайка качения) и точных измерительных средств.

Так как операции шлифования, как правило, завершающие, то шлифовальные станки должны обеспечить точность позиционирования гораздо более высокую, чем станки других типов. Это требует использования в станках с ЧПУ измерительных систем с высокой разрешающей способностью, обеспечивающих жесткие допуски на точность позиционирования. Кроме того, в шлифовальных станках изменение диаметра шлифовального круга ввиду его износа и правки вызывает необходимость применения механизма автоматической компенсации шлифовального круга. Эти особенности шлифовальных станков вызывают технические трудности при оснащении станков системами ЧПУ и увеличивают их стоимость.

Наибольшее распространение получили кругло-шлифовальные станки с ЧПУ. Их применение особенно целесообразно в тех случаях, когда должна обрабатываться деталь с различными переходами, например шейками различных диаметров. Применение станка с ЧПУ особенно эффективно в мелкосерийном и единичном производстве, где величина партии настолько мала, что постоянная переналадка приводит к большим затратам времени.

5.2. ОБЩАЯ СТРУКТУРА СИСТЕМ СЧПУ

Числовым программным управлением станка называют управление обработкой заготовки по управляющей программе, в которой данные заданы в цифровой форме. Устройство, выдающее команды на исполнительные органы станка в соответствии с управляющей программой и информацией о состоянии объекта (станка), называется устройством числового программного управления (УЧПУ). УЧПУ, алгоритмы работы которого реализуются схемным путем (специальным построением полупроводниковых схем - функциональных узлов и блоков) и не могут быть изменены после изготовления устройства, называется аппаратным устройством числового программного управления (NC). УЧПУ, алгоритмы работы которого реализуются с помощью программ, вводимых в его память, и могут быть изменены после изготовления устройства, называется программируемым устройством числового программного управления (CNC). УЧПУ типа CNC, как правило, строится на базе микроЭВМ и может быть совмещено с ЭВМ. Числовое программное управление группой станков от ЭВМ, имеющей общую память для хранения управляющих программ, распределяемых по запросам станков, называ

ется групповым числовым программным управлением станками (DNC).

Обобщенная структурная схема УЧПУ приведена на рис. 5.1. Управляющая программа считывается в устройстве ввода (1), т. е. преобразуется в электрические сигналы, которые направляются в устройство обработки программы (2), которое, в свою очередь, через устройство управления привода (3) воздействует на привод подачи

(4). Величина перемещения узла (суппорта) контролируется датчиком (5), который включен в цепь обратной связи. Информация с датчика проходит через устройство обратной связи (6), где происходит сравнение фактического перемещения с заданным по программе. Необходимые коррективы вносятся в последующее движение суппорта. Дополнительные функции (включение привода других узлов, выключение привода других узлов и т. п.) выполняются исполнительными органами этих узлов

(5) при получении команды от устройства технологических программ (7), которые получены из устройства ввода (1). На схеме показана работа УЧПУ замкнутого использования, т. е. когда обратная связь идет по одной координате. В случае выполнения УЧПУ разомкнутого исполнения датчика (5) и устройство

(6) обратной связи отсутствуют, что снижает точность обработки, и поэтому в шлифовальных станках применяются редко.

Системы ЧПУ можно классифицировать по виду управления движения: позиционные (П) и прямоугольные или контурные (Н).

Позиционные СЧПУ. При позиционировании рабочий узел станка (например, суппорт, шпиндельная бабка) перемещается в новую точку, причем перемещение должно быть произведено по произвольной траектории за кратчайшее время. Число управляемых координат - до пяти, одновременно управляемых координат - не более двух, причем рабочая подача

Эти станки предназначены для продольного и врезного шлифования наружных цилиндрических, пологих конических и торцовых по­верхностей заготовок, устанавливаемых в центрах или в патро­не. Станок оснащают приборами активного контроля размеров обрабатываемой детали в процессе шлифования, что обеспечи­вает автоматический останов станка по достижении заданных размеров.

Универсальный круглошлифовальный полуавтомате ручным управлением показан на рисунок 13. На направляющих станины 19 смонтирован нижний стол 18, несущий на себе поворотный верхний стол 17с установленными на нем передней 2 и задней 12 бабками. В задней бабке предусмотрена рукоятка 11 для руч­ного зажима пиноли. Верхний стол 17 при шлифовании кону­сов может поворачиваться вокруг оси, закрепленной на нижнем столе 18. Перемещение нижнего стола по направляющим ста­нины вручную выполняется с помощью маховика 16 и специ­ального механизма. При автоматизированном цикле обработки перемещение осуществляется от гидравлического цилиндра, находящегося в станине.

На задней стороне станины на поперечных направляющих смонтирована шлифовальная бабка 7 с механизмом быстрого подвода к обрабатываемой заготовке. На корпусе шлифоваль­ной бабки закреплен механизм 8 поперечной подачи с махови­ком 6, с помощью которого осуществляется поперечное движе­ние вручную, и рукоятками для автоматического включения подач. Для регулирования скорости черновой и чистовой подач используются дроссели. На корпусе шлифовальной бабки уста­новлено также устройство 5 автоматической правки круга.

1- шкаф электрооборудования; 2 - передняя бабка; 3 - рукоятка подачи СОЖ; 4 - люнет; 5 - устройство автоматической правки круга; 6, 16 - ма­ховики; 7 - шлифовальная бабка; 8 - механизм поперечной подачи; 9 - пульт управления; 10 - гидростанция; // - рукоятка ручного зажима пиноли задней бабки; 12 - задняя бабка; 13 - рукоятка под вода от вода шлифовальной бабки; 14 - панель гидроуправления; /5 - педаль гидравлического отвода пиноли задней бабки; /7 - верхний стол; 18 - нижний стол; 19 -станина.

Рисунок 13 - Общий вид круглошлифовального станка

На лицевой стороне станины расположена панель гидро­управления 14 с рукояткой 13 быстрого подвода и отвода шлифо­вальной бабки и дросселями регулирования реверса и скорос­ти стола. Педалью 15 производится гидравлический отвод пиноли задней бабки 12.

На стойке смонтирован пульт управления 9 с пусковыми кнопками и переключателями. С левой стороны станка распо­ложен шкаф 1 электрооборудования, а с правой - гидростан­ция 10. Включение подачи СОЖ осуществляется рукояткой 3. При необходимости на станке может быть установлен люнет 4.

Ответственным узлом станка является бабка шлифовально­го круга в корпусе которой смонтирован шпиндель на двух гидродинамических подшипниках скольжения, име­ющих три вкладыша. В осевом направлении шпиндель устанав­ливается по буртику между сферическими кольцами, закрепленными в неподвижной обойме с помощью гайки и контргайки.

Вращение шпинделю шлифовального круга сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу на шкив.

Поперечное движение подачи шлифовальной бабки по направ­ляющим качения станины осуществляется от механизма по­перечных подач, установленного на станине.

На шлифовальной бабке устанавливается устрой­ство правки шлифовального круга. Копирная система обеспе­чивает правку наружной поверхности круга по заданному про­филю. Устройство включается автоматически при срабатывании реле счета обработанных заготовок или вручную - при нажа­тии кнопки.

Внутришлифовальные станки

Назначение и классификация. Внутришлифовальные стан­ки с ручным управлением предназначены для шлифования от­верстий цилиндрической и конической форм, а также торцов заготовки. Эти станки делятся на обычные и планетарные; по­следние используются для обработки крупных или несиммет­ричных заготовок.

При обработке заготовок на внутришлифовальных станках осуществляются следующие движения: главное - вращение шлифовального круга; круговой подачи - вращение заготовки; продольной подачи - возвратно-поступательное перемещение стола; поперечной подачи (врезание) - перемещение шлифо­вальной бабки в радиальном по отношению к заготовке направ­лении. Врезание большей частью используется для шлифования закрытых и коротких открытых отверстий. В целях равномерно­го изнашивания кругу сообщается осциллирующее движение.

Для обработки больших отверстий в заготовках крупных кор­пусных деталей применяют внутришлифовальные станки пла­нетарного типа. В этом случае заготовка на станке устанавлива­ется неподвижно, а шлифовальный шпиндель с вращающимся кругом совершает планетарное движение вокруг оси обрабаты­ваемого отверстия.

Основным параметром, характеризующим внутришлифо­вальные станки, является наибольший диаметр шлифуемого от­верстия.

Патронный внутришлифовальный станок. Для обработки цилиндрических и конических отверстий (диаметром 50... 200 мм и длиной до 200 мм) в мелкосерийном и среднесерийном производстве используются патронные внутришлифовальные станки.

Станина 18 (рисунок 14), на направляю­щих которой смонтирован стол 17с Шлифовальной бабкой 14 и шпиндель с шлифовальным кругом 11. Шлифовальная бабка перемешается по поперечным верхним направляющим качения механически или вручную от маховика 13. С левой стороны станины на салазках 5 моста 3 установлена бабка 6 со шпинде­лем и патроном 8 для установки заготовки. Посредством сала­зок бабка изделия получает установочное поперечное переме­щение от винта 4, а также при необходимости поворот на угол для шлифования конических отверстий.

Продольное перемещение стола осуществляется от гидро­привода, расположенного в станине и управляемого от панели рукояткой 20. Ручное продольное движение стола производит­ся маховиком 19. Торцешлифовальное устройство 12, установ­ленное на бабке 6, может поворачиваться из верхнего положения в рабочее - механически или с помощью маховика 7; оно предназначено для возможности обработки с одной установки кругом 9 торца заготовки. Ручное перемещение круга на вреза­ние может осуществляться от маховика 10. Охлаждающая жид­кость подается электронасосом 2 из бака 1. Электроаппаратура с пультом управления15 расположена в электрошкафу 16.

В процессе шлифования вращаются заготовка и шлифоваль­ный круг с одновременным возвратно-поступательным переме­щением стола. Шлифовальной бабке периодически сообщает­ся поперечное движение подачи.

Контроль заданного размера шлифуемого отверстия на стан­ке производится либо по лимбу механизма поперечной подачи шлифовальной бабки, либо измерительным прибором.

1 - бак (поддон); 2 - насос; 3 - мост; 4 - винт; 5 ~ салазки; 6 - бабка изделия; 7, 10, /3, 19- маховики; 8- патрон; 9, //- шлифовальные круги; 12 - устройство для шлифования торцов; 14 - шлифовальная бабка; 15 - пулы управления; 16- шкаф электрооборудования; 17- стол; 18 - станина; 20 - рукоятка

Рисунок 14 - Внутришлифоиальный станок

Плоскошлифовальные станки с ручным управлением.

Шлифование плоских поверхностей заготовок производится периферией круга или его торцом на плоскошлифовальных станках с прямоугольным и круглым столами. Расположение шпинделя со шлифовальным кругом может быть горизонталь­ным или вертикальным. В массовом производстве наибольшее распространение получили вертикальные станки с круглым сто­лом, а также двусторонние торцешлифовальные станки с гори­зонтальным и вертикальным расположением шпинделей.

Плоскошлифовальный станок с прямоугольным столом представлен на рисунок 15. На направляющих станины 2 станка установлен стол 5, совершающий возвратно-поступательное движение, которое он получает от гидроцилиндра, расположен­ного в станине. Обычно заготовки закрепляются с помощью магнитной плиты 12, привинченной к столу. На станине смон­тирована стойка 9, несущая шлифовальную бабку 10 с горизон­тальным шпинделем шлифовального круга 2, закрытого кожу­хом 7. От механизмов подач, находящихся в станине, шлифовальной бабке сообщаются поперечное движение подачи (пос­ле каждого одинарного или двойного хода стола) и вертикальное движение подачи (после каждого рабочего хода по снятию припуска со всей обработанной поверхности заготовки). Шпин­дель вращается от электродвигателя, встроенного в шлифоваль­ную бабку. Работа механизмов подач осуществляется от гидроцилиндров, масло в которые поступает от гидростанции 13, управляемой с панели 2. Установочные ручные перемещения стола (в продольном направлении) выполняют с помощью маховика 3, а шлифовальной бабки (в вертикальном направле­нии) - маховика 8. Включение и выключение станка произво­дится с пульта управления 4. Во время работы магнитная плита с заготовкой закрывается кожухом 6.

1-станина; 2 - гидропанель управления; 3,8 - маховики ручного переме­щения стола и шлифовальной бабки; 4 - пульт управления; 5 - стол; 6, 7 - кожухи; 9 - стойка; 10 - шлифовальная бабка; 11 - шлифовальный круг; 12 - магнитная плита; 13 - гидростанция; 14 - насос подачи СОЖ

Рисунок 15 - Плоскошлифовальный станок с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем